Проблемы состояния до оптимизации, "как было":
Машины приезжают без графика, кто когда хочет, кроме своих. Начальник склада даёт задания работникам склада в режиме ручного управления "вы грузите эту, а вы — эту машину". Какие машины грузить и в какой очерёдности, сколько грузчиков и где работают — определяет начальник склада каждый раз в ручном режиме на ближайшее время. Сотрудники работают по факту — «что сказали, то и делают», и не знают, что будут делать, например, через два часа. Начальник склада выступает в роли незаменимого сотрудника и постоянно занят.
Лишь малая часть заказов собирается заранее (до приезда машины). При возможности, если есть не занятый рабочим процессом персонал, заранее начинается сбор завтрашней отгрузки для собственной доставки. В основном собирают заказы, где много «мелочёвки», так как на складе нет зоны отгрузки (места для хранения скомплектованных заказов) и собранные заказы хранят до утра в проходах. Кроме того, всякая сборка «заранее» — это не на ту машину, что приедет через час, а на ту, что приедет завтра.
Отсюда — невозможно предсказать, когда будет погружена та или иная машина. А часто нельзя сказать и когда машина будет поставлена под погрузку, ведь часто получаются "пики" и "провалы" в нагрузке.
Цели проекта оптимизации процессов на складе
• Сделать управляемым процесс погрузки, для дальнейшего его совершенствования.
• Иметь возможность назвать клиенту время, когда он должен приехать под погрузку.
• Сократить время нахождения машины под погрузкой или на территории склада (время простоя без погрузки).
Результаты проекта оптимизации бизнес-процессов склада:
1. Управляемость:
каждый клиент знает, во сколько его поставят на
погрузку и во сколько он уедет.
2. Повышение скорости работы
(уменьшено время полного обслуживания от въезда
машины до выезда).
3. Сформирована понятная система приоритетов
между заказами.
4. Сделано описание бизнес-процессов
работы склада, должностные инструкции и
чеклисты.
5. Снижение рекламаций
(недостача, пересорт, недогруз, брак).
6. Высвобождение времени
начальника склада от ручного управления.
Мероприятия по оптимизации склада. Что было сделано:
1
Вычислен оптимальный размер зоны хранения скомплектованных заказов (она не должна быть излишне большой, неправильно собирать сегодня всё на завтра — потребуется слишком большая площадь). Лучше собирать несколько ближайших машин (которые скоро приедут). И соответственно этому разработан порядок комплектации. Выявили возможность выделить место.
Сформирован «костяк» графика погрузок из своих машин и согласованных с клиентом сроков заезда клиентских машин. На него уже «навешиваются» все внезапно появляющиеся машины. Из графика автоматически формируются сменные задания. (Теперь это решается в начале смены на всю смену).
Что получилось
Основная масса бригад теперь работает в плановом режиме, по сменному заданию. Теперь не ставят разовые задачи комплектовщикам и грузчикам (основной части из них), т.е. меньше суеты.Существует график погрузок и комплектаций, таким образом, клиенту может быть назначено время, когда встать под погрузку (время может быть назначено по телефонному звонку на следующий день или даже в текущий день, а если клиент не предупредил о прибытии — то ему в момент приезда назначаем время, в которое сможем приступить к его погрузке)
Все, кто приехал вовремя — не простаивают в ожидании (максимум минут 10, пока доделывают предыдущую машину, если был какой-то форс-мажор). Сократилось время простоя машин без погрузок (кроме случаев, когда машина опоздала или приехала без звонка).
Сократилось время простоя грузчиков и комплектовщиков, минимизирована необходимость постоянного оперативного управления ими. С учетом объёма заказов на следующий день определяется количество грузчиков (не выводим лишних грузчиков).
Выделено две "резервных" бригады, которые работают с несрочными заказами и прерываются при появлении срочных заказов или указаний начальника склада. Таким образом, в любой момент есть люди для срочной работы, и при этом они не простаивают (На складе есть "избыток" ворот, т.е. погрузочных ворот больше, чем бригад).
Разработан регламент процесса «Управление потоком заказов на складе» в
варианте «Как надо» с учётом выполненного физического изменения рабочих процессов.
Вся эта работа по управлению, которую делает начальник склада в новом процессе, теперь
описана, таким образом чтобы и другой человек мог ее освоить и выполнять.
Плюс высвободилось время начальника склада, который сможет больше времени уделять
совершенствованию работы склада.
Разработана методика для расчета нормативного времени комплектации и погрузки.
Сделана разбивка товаров на группы, проведение оценки нормативного времени для каждой
выделенной группы. Теперь по накладной можно посчитать, сколько времен займёт сборка
(комплектация) заказа. Это необходимо для определения времени обслуживания машин. В
дальнейшем оценку можно будет встроить в 1С.
В дальнейшем по нашей методике пересчитываются нормативы при изменении ассортимента или
размещения товаров на складе.
